1.在设计料带之前，一定要了解零件的公差要求、材料性能、冲头吨位、冲头台、SPM(每分钟冲头数)、送料方向、送料高度、模具厚度要求、材料利用率和模具使用寿命。

2.料带设计时，要同时进行CAE分析，主要考虑材料的减薄率，一般在25%以下。特殊的深冲不锈钢材料可以在预拉伸后退火。用高频退火机，减薄率可以接受到40%。设计料带，一定要多和客户沟通。客户最好提供之前的模具照片或结构图以供参考。闲步也很重要。当模具的长度允许时，是合适的。

3.料带的设计是产品成型工艺的分析，基本决定了模具是否成功。

4.在模具设计、模具选材、热处理、表面处理(如TD、TICN、TD需要3-4天)，尤其是拉伸件。如果没有TD，模具的表面会很容易被烧焦和起毛。

5.当模具设计连续时，物料提升设计非常重要。如果升料 rod无法提升整个料带，则无法进行自动连续生产。

6.在模具设计中，对于有小孔位或公差要求的表面，应尽可能制作可调镶件，以便于试模中的调整和生产，从而易于实现。对于零件的尺寸要求，应在模具上下同时制作可调镶件。对于字标，要求在冲床上是可拆卸的，不需要下模拆卸，很浪费时间。


7.设计氢气弹簧时，根据CAE分析的压力进行设计。不要设计过大的氢弹簧，以防止产品破裂。通常压力低，产品起皱，压力高，产品破裂。要解决产品起皱，可以采用局部增加拉延筋的方法，先用拉延筋固定板材，再拉伸减少起皱。

8.试模第一次时，一定要慢慢合上上模。有拉伸过程时，一定要用保险丝测试料位厚度，料位间隙达到料位厚度后再试模。刀刃必须首先对齐。请使用拉延筋的可移动插件来调整拉延筋的高度。

9.试模时，基准孔和基准面必须与模具小时匹配，然后将产品放在夹具上测量，或者送CMM做3D报告，否则没有意义。

10.红丹一定要配好，配合率能达到80%以上，才能做切割和CMM报告，或者基准孔的基准面已经配好，产品很稳很紧，可以适当降低配合率。匹配红丹是很重要的事情，否则产品不稳定，后期模具修改无法判断，零件尺寸也达不到客户的要求。

11.客户样品要求:一般第一步是激光加工→切边加工→100%OK加工。在激光加工阶段，要准备好红丹，调整进给量，解决开裂、起皱、尺寸公差等问题。微调处理时，主要问题要基本纠正，其次是微调(模具局部改善)。

12.在客人必须切口，但工艺条件不成熟的情况下，可以考虑开软料刀口(即直接用45钢切口，换口时直接焊接，尺寸OK后再开正式的硬料刀口)。


13.对于高强度钢板，刀片材料应采用A88或V4等硬质合金材料。

14.对于3D复杂产品，可以使用3D激光对激光的方法。在3D激光之前，你必须制作3D图形，使用CNC设置参考点，然后发送到3D激光。3D激光还需要制作定位砂型。

15.试模时，为了测试拉伸效果，可以在材质的不同位置垫上砂纸来测试效果。效果确认后，主动拉延筋或主动麻点矩阵(即把一个镀件磨成麻点)会放在相应的位置造成摩擦，阻碍送料。

16.对于弯曲较多的零件，在调模时按照工艺逐步调整弯曲度。

17.调整成型角度时，可以在折弯时减小R角或移动折线基准，达到成型角度的目的。

18.调整模具时，垫片多用于调整成型凸模的高度，或左右、前后移动成型凸模。不锈钢硬板一般用作垫圈。(如果不允许客户使用垫片，请等到模具调整后再为客户制作新工件)


19.对于模具由不锈钢制成的模制件，不能使用TD，要使用（TICN）或称PVD。

20.确定客人的正式资料什么时候到。试模时，节约使用材料，避免材料不足的现象。

21.连续模有两种传感器，一种是步进传感器，一种是消隐传感器。

22.废料漏斗的倾斜度不小于30度。对于低角度废料 box(范围盒)，可以通过安装气动振动来解决。

23.对于受成型影响的切边线，应在成型后进行切割，特殊位置可通过横切实现。

24.对于多个基准孔，最好采用一次冲压成型的方法，避免分步冲压后影响精度。


25.对于试模分析，试模必须一步一步分析，并且要附上红铅料带。

26.对于产品开裂，可以在前期拉伸时通过加袋、挤料、增加片棒成型面积、开孔等方式进行。CAE分析应该在更换模具之前完成。

27.产品材料分为卷材和板材。有些线圈在交付到工厂后需要重新分条到料带宽度。通常，分条的尺寸为负公差(负0.5mm)，线圈的内径应符合送料架的尺寸，以免过大、过小或过重。

28.模具加工时，通常以线切割的销孔作为触数基准。编程后，CNC需要操作者把两个孔的坐标给程序员。程序员找到角度后，把程序放在一个角度再加工。通常第一次加工模板时，边对边加工不需要角度。

29.精冲的概念是不留冲裁间隙(或只留0.5%)。一般冲裁间隙为材料厚度的10%，材料越厚，间隙比越大。

30.当五金件模板的尺寸不能满足要求时，可以通过整形来实现，包括梅花桩、再次拍平、简易冲孔等等。